Productielijn voor koolzuurhoudende dranken

De belangrijkste apparatuur voor de productielijn voor koolzuurhoudende dranken omvat: waterbehandelingsapparatuur, suikersmeltapparatuur, siroopfiltratieapparatuur, mengapparatuur, carbonatatieapparatuur, koelapparatuur, frisdrankmengmachines, flessenwas-, vul- en sluitmachines, etiketteermachines en verpakkingsapparatuur.

Het maken van zuiver water is een zeer essentiële stap in de kwaliteit van het water dat wordt gebruikt in de productielijn voor koolzuurhoudende dranken.

Waarom is het erg belangrijk?

De kwaliteit van het zuivere water heeft invloed op de smaak en de veiligheid van dranken. Als het water onzuiverheden, zware metalen of bacteriën bevat, zal de kwaliteit van de dranken afnemen, wat leidt tot een slechte smaak en gezondheidsrisico's voor de klanten. kooldioxide wordt getransporteerd door zuiver water, waardoor CO₂ tijdens de productie en opslag niet wordt verontreinigd, waardoor de stabiliteit en hygiënische eigenschappen van het product behouden blijven. Last but not least kan de hoge kwaliteit van zuiver water de levensduur van apparatuur verlengen en stilstand en onderhoudskosten verminderen. Daarom vormen de zuiverheid en kwaliteit van water de basis voor het produceren van hoogwaardige, veilige en gezonde koolzuurhoudende dranken.

Hoe bereiken we dit?

Het waterbehandelingssysteem is een sleutel om de onzuiverheden, zware metalen of bacteriën te verwijderen. In het begin gebruikten we kwartszand, actieve kool en andere precisie-waterbehandelingsapparatuur om het slib in ruw water, roest en andere zwevende vaste stoffen te verwijderen. Vervolgens zullen we apparatuur voor omgekeerde osmose gebruiken om bacteriën, virussen, zware metalen en andere organische stoffen in het water te verwijderen, en ten slotte zullen we ultraviolette desinfectie of ozonsterilisatie gebruiken, waarbij de resterende micro-organismen worden gedood.

Nadat de waterbehandeling is voltooid, is de volgende stap de bereiding van siroop. Eerst wordt de vaste suiker bij een geschikte temperatuur volledig opgelost in de suikeroplosketel. De opgeloste, gefilterde suikeroplossing wordt vervolgens volgens het recept door pompen, kleppen en bijbehorende regelapparatuur in de mengtank afgeleverd, samen met gezuiverd water en andere additieven in de juiste verhoudingen. De mengtank roert de gemengde oplossing grondig om deze voor te bereiden op daaropvolgende carbonatatie met CO2.

Het gemengde product wordt gekoeld via een platenwarmtewisselaar, waarvan de andere zijde hoofdzakelijk is aangesloten op een koelmachine die gekoeld water levert waaraan antivries is toegevoegd (uitlaattemperatuur instelbaar tussen -3°C en 8°C). Met behulp van deze warmtewisselingsmethode kan het product worden gekoeld tot 0°C–3°C. De gekoelde vloeistof wordt vervolgens overgebracht naar de CO2-mengtank van de drankmixer, waar onder goed gecontroleerde druk kooldioxide in het product wordt opgelost.

Nadat alle bovenstaande stappen zijn voltooid, gaat het proces verder met vullen. Momenteel worden koolzuurhoudende dranken voornamelijk in drie vormen verpakt: PET, blikjes en glas. Veel voorkomende PET-formaten op de markt zijn 250 ml, 330 ml, 500 ml, 1L enzovoort; PET-vullijnen gebruiken doorgaans 3-in-1-vulstoffen. Aluminium blikjes zijn voornamelijk 200 ml, 300 ml en glazen flessen zijn gewoonlijk 200 ml, 250 ml en 500 ml. Het vullen van blikjes en glazen flessen gebeurt met isobare vulstoffen of vulstoffen met een constant niveau, gevolgd door sealen. Na het afvullen gaan de producten automatisch over tot het etiketteren of inhoesen. Zodra het etiketteren klaar is, gaan ze over tot krimpfolie of case-packing, en uiteindelijk tot palletiseren.

Verpakkingsstijl