Geleiproductielijn

Gelei maken is moeilijk en je hebt er het juiste gereedschap voor nodig. De huidige afvullijnen zijn systemen die samenwerken en veel verschillende onderdelen met elkaar verbinden. Elke stap van het productieproces heeft invloed op hoe goed, veilig en concurrerend een product op de markt is. We hebben een professioneel technisch team dat alles weet over de verschillende manieren om gelei te maken en de benodigde apparatuur. Ze werken al jaren aan projecten voor drankapparatuur en beschikken over veel technische kennis. Als u een geleiproductielijn op maat nodig heeft, kan INTOP er een ontwerpen en bouwen die voldoet aan al uw specifieke procesbehoeften, prestatienormen voor apparatuur, behoeften aan productiecapaciteit en kwaliteitscontrole-indicatoren.

Wat zijn de belangrijkste onderdelen van de Jelly-productielijn？

Het voorbehandelingssysteem samenstellen Het opzetten van het voorbehandelingssysteem is de eerste stap bij het maken van gelei. Het maakt van grondstoffen een gel die afvulbaar is en die door en door hetzelfde is. Hoe goed de besturing werkt, zal bepalend zijn? wat komt er daarna? en hoe goed is het product? Het beschikt over een filterunit, een buffertank en een soltank.

De sol-tank is gemaakt van 316L roestvrij staal en kan zoveel bevatten als de productielijn aankan. Het heeft een roersysteem met drie lagen en een verwarmingsfunctie die op elke temperatuur tussen 60 en 90 graden Celsius kan worden ingesteld. De ommantelde verwarming en uiterst nauwkeurige sensoren werken samen om de temperatuurregeling tot op ±1°C nauwkeurig te houden.

De filterunit heeft een RVS filterzeef met 100 mesh en kan zichzelf continu reinigen. U kunt een tweede precisiefilter met meer dan 200 mazen toevoegen en online controleren of de gelei schoon is.

Het systeem beschikt over doseertanks en statische mengers die de zuurgraad en smaak veranderen. Er worden zeer nauwkeurig extra materialen toegevoegd en er wordt gebruik gemaakt van vacuüminjectie en snelle koeltechnologie om de gel in 10 seconden af ​​te koelen tot 65-70 °C, waardoor de smaak behouden blijft.

Naam van de uitrusting Materiaalbehoefte Technische details Functies die werken 2m³ 316L roestvrij staal in de tank; het verwarmingsbereik is 60 tot 90 graden. Drie roerlagen en een temperatuurregeling die tot op 1°C nauwkeurig is. De filtereenheid is gemaakt van roestvrij staal 304 en heeft een filterscherm met mesh van 100 tot 200 mesh. 316L roestvrijstalen smaakstofsysteem met meerkanaals proportionele toevoeging en een fout van ±0,5%. Het reinigt zichzelf en houdt de netheid op internet in de gaten. Technologie voor snelle koeling en vacuüminjectie

Technische informatie voor de vul- en sluitmachineset

De vul- en sluitunit is het belangrijkste onderdeel van de lijn die dingen maakt. Het is erg geautomatiseerd geworden en veel processen werken soepel samen, wat direct effect heeft op hoe nauwkeurig het vullen is, hoe goed de afdichting is en hoe snel de productie gaat.

Voor gelei waarin geen stukjes fruit zitten, wordt een vulmachine van het zuigertype gebruikt. Het ontwerp met membraanafdichting voorkomt dat stukjes fruit vast komen te zitten en de vultemperatuur moet minimaal 65°C zijn.

De sealmachine gebruikt technologie om dingen weer te sealen. De beste modellen hebben een temperatuurcontrolesysteem dat kan worden aangepast om met verschillende soorten afdichtingsfilms te werken. Modellen met meerdere kopjes kunnen 800 tot 1.000 koppen koffie per uur zetten.

Hoe u het juiste automatiseringsniveau kiest voor een Jelly-productielijn？

U moet goed nadenken over technische, economische en strategische kwesties wanneer u besluit hoeveel automatisering u wilt gebruiken. Een slimme opzet kan ervoor zorgen dat alles soepeler verloopt en geld bespaart, maar u moet de juiste balans vinden tussen hoeveel u vooraf uitgeeft en hoe moeilijk het is om het bedrijf te runnen.

•Productieschaal: Grote bedrijven zouden productielijnen moeten gebruiken die sterk geautomatiseerd zijn, terwijl kleine en middelgrote bedrijven ervoor kunnen kiezen hun apparatuur in fasen te upgraden.

•Kwaliteitsnormen voor goederen: Aseptische, lang houdbare en exportgoederen hebben meer automatisering en detectie nodig om ervoor te zorgen dat de productie consistent is en dat de goederen aan de kwaliteitsnormen voldoen.

•Plan uw investeringen: Steek uw geld in de processen die de meeste problemen veroorzaken. Als je genoeg geld hebt, kun je plannen maken om de hele fabriek te digitaliseren. Het duurt 2 tot 4 jaar voordat automatische apparatuur zichzelf terugbetaalt.

Kijkend naar het gestandaardiseerde productieproces

Gestandaardiseerde productie is van groot belang om ervoor te zorgen dat producten altijd hetzelfde en veilig zijn. Het gebruikt informatie om dingen te controleren, verdeelt belangrijke controlepunten en wijzigt zorgvuldig de instellingen voor elke stap.

•Stap van het voorbereiden van grondstoffen: Een machine mengt de grondstoffen met elkaar. Om ervoor te zorgen dat elke batch hetzelfde is, moet de sol 10 minuten op 90°C koken. Daarna moet het tussen de 800 en 1200 cP dik zijn voordat we verder kunnen gaan met de volgende stap.

• Meng- en vulfase: Hulpstoffen worden toegevoegd bij precies 75°C en het vullen gebeurt snel bij temperaturen boven 65°C. Na het sealen wordt de gelei gesteriliseerd en bedraagt ​​de gewichtsfout voor een kopje gelei van 250 g niet meer dan ±1,5 g.

•De temperatuur voor pasteurisatie: deze ligt tussen de 80 en 85 graden Celsius, en de tijd die nodig is, hangt af van wat het product nodig heeft. In 15 minuten koelen robotarmen het product af tot kamertemperatuur, plakken er een label op en stoppen het in een doos. Daarna wordt elke batch getest.

Parameters voor het controleren van de productiefase Omgaan met afwijkingen in de monitoringmethode van het standaardwaardebereik Voorbereiding op Sol Temperatuur/Tijd: 90°C gedurende 10 minuten; online temperatuursensor; automatisch alarm; en langere sol-tijd

Zorg ervoor dat de pH-waarde tussen 3,2 en 3,6 ligt. Gebruik een pH-tester die u online kunt gebruiken. Voeg de zuurcorrectieoplossing toe.

De vulling is minimaal 65 graden Celsius warm. Ontdek met een thermokoppel hoe heet het is. Ga daarna terug naar de buffertank en verwarm deze opnieuw.

Elk half uur worden er monsters genomen en getest, en het MES-systeem krijgt de resultaten. Sommige productielijnen gebruiken AI om processen te verbeteren, waardoor de productie flexibeler wordt en het aantal veranderingen dat mensen doorvoeren afneemt.

Om er zeker van te zijn dat een product goed is, is het erg belangrijk om belangrijke procescontrolepunten te hebben. Moderne productielijnen zetten op ervaring gebaseerde handelingen om in meetbare industriële productie met automatische monitoring.

• De temperatuur goed houden: De oplossing moet worden gemaakt op een temperatuur van minimaal 90°C, de smaak en het zuur moeten veranderen bij een temperatuur lager dan 75°C en het afvullen moet gebeuren bij een temperatuur tussen 65°C en 70°C. Om te voorkomen dat het product door plotselinge temperatuurschommelingen wordt beschadigd, wordt bij sterilisatie gebruik gemaakt van gefaseerde temperatuurcontrole.

• Hygiënenormen: De lucht in het vulgebied is schoon genoeg om te voldoen aan de Klasse 100.000-normen, en op belangrijke plaatsen zijn er Klasse 100.000 laminaire stromingskappen. De apparatuur is ontworpen om schoon te zijn en wordt regelmatig gereinigd, gesteriliseerd en gecontroleerd op ziektekiemen.

• Capacity Matching: De uitrustingscapaciteit voor elke sectie moet op een wetenschappelijk gebaseerde manier worden opgezet. Om het maximale uit de apparatuur te halen, moeten de buffertanks, transportsystemen en openbare voorzieningen allemaal de hoeveelheid werk aankunnen.

• Energie-efficiëntie: een energiebeheersysteem, terugwinning van restwarmte, verwarming met mantel en frequentieomzettingstechnologie dragen er allemaal toe bij dat er minder energie wordt gebruikt bij de productie.